Технологическую цепочку покраски изделия порошковыми красками условно можно разделить на следующие этапы:

Первый этап — подготовка поверхности. Необходимо предварительно удалить с поверхности смазку и полностью очистить от ржавчины и прочей грязи. Изделие обезжиривают специальными моющими растворами. При больших объемах производства изделие обрабатывают песком или мелкой стальной дробью в специальной камере. Еще один этап подготовки изделия к покраске — химическая обработка. Для алюминия и его сплавов применяют метод хроматирования или бесхромовой пассевации. Все эти процессы необходимы для того, чтобы впоследствии полимерное покрытие на основе порошковой краски имело лучшую адгезию (сцепление) с поверхностью и сама окрашенная поверхность служила дольше (особенно важно подготовить изделия, которые будут эксплуатироваться на открытом воздухе).

Второй этап — напыление порошковой краски, которую наносят на подвешенную деталь в специальной камере ручными пистолетами. Ионизирующий электрод с отрицательным электрическим потенциалом от 40 до 80кВ электрически заряжает краску при подаче ее от пистолета до окрашиваемой поверхности. Очень важно чтобы окрашиваемая деталь являлась проводником и была “заземлена”, что обеспечит хорошее “прилипание” заряженной краски к ней. Этот принцип электростатического заряда, называемый “короннарным”, может дать прекрасный заряд независимо от пигмента и смол используемых в порошковых красках и независимо от окружающей температуры и относительной влажности.

Третий этап — оплавление и полимеризация (еще одно название — формирование поверхности). В специальной инфракрасной печи в течение 15-30 мин при температуре 150-220оС порошковая краска плавится и/или полимеризуется (образует пленку).